Gyors hírek:
Nov 22
Megoldások géptermi problémákra PDF Nyomtatás E-mail
Írta: Administrator   
2010. április 16. péntek, 14:35

A papír elektrosztatikus feltöltődése

A gépmesterek ismerik a problémát: az ívek egymáshoz tapadnak, mert elektromosan fel vannak töltődve. A következmény: a berakó egyszerre több ívet szív fel az ívoszlopról, és leáll a gép.
A sztatikus elektromosság oka vagy az elektronok hiánya (pozitív töltés), vagy elektrontöbblet (negatív töltés) a papír felületén.
Sztatikus feltöltődés elsősorban akkor lép fel, ha túlszáraz, papírokat dolgoznak fel túl alacsony légnedvesség mellett. Mind a papír nedvességének, mind a gépterem relatív légnedvességének a kritikus alsó határa 40–42% körül van (sztatikus elektromosság = nem áramló elektromosság).

 

Ellenszerek:
• A papír nedvességtartalma 45% és 55% között legyen, mert a papír
vezetőképessége, és ezzel a sztatikus elektromosság levezetése a
nedvességtartalommal növekszik.
• A munkahelyiségek 50–55% relatív légnedvességre legyenek klimatizálva ill. nedvesítve. A légnedvesség jelentősen csökken a fűtött helyiségekben a hideg évszakban.
• Az antisztatikus berendezések, mint a töltést levezető elektródák és az ionfúvókák csökkentik az elektrosztatikus feltöltődést. Az ionizáló készülékek megnövelik a levegő vezetőképességét és megakadályozzák a sztatikus töltések felhalmozódását.

 

Ráncosodás, gyűrődés

A nyomtatás során gyakran a rosszul klimatizált, nem síkban fekvő papír, valamint a hullámos szélű, tányérosodó (kiöblösödő) vagy sztatikusan feltöltődött papír miatt keletkeznek ráncok. A berakó vagy a papír átadásának rossz beállítása szintén ráncosodást okozhat. Hogy a nyomathordozók síkban feküdjenek a

nyomtatás során, raktározás és szárítás közben megfelelően klimatizálni kell őket. A papír például nagyon érzékenyen reagál a nedvesség ingadozására. Raktározás közben ezért ügyelni kell a lehetőleg állandó légnedvességre és hőmérsékletre.
A papír relatív nedvessége 50% és 55% között legyen, a hőmérséklet
pedig mindig 20°C és 22°C között.

Ha ráncok keletkeznek, ennek oka a gép hibás beállítása is lehet, mindenekelőtt a berakónál. Ráncosodást okozhatnak például a rosszul beállított vagy szoruló alsó illesztékek vagy a túl erősen húzó oldalmérték a túl szorosra állított leszorítók, valamint a túl erős fúvólevegő. Az ívátadásnál rosszul beállított levegő is hozzájárulhat a ráncosodáshoz. További ok lehet a rosszul működő vagy lszenynyeződött
ívfogó, amely deformálja az ívet, vagy ha a gumikendős henger és
nyomóhenger között túl nagy vagy egyenetlen a nyomásfeszültség. Ez az íveket „meggyúrja”, és szintén ráncokat okoz.

 

Ellenszerek:
• Jó síkfekvésű nyomathordozókat használjunk.
• Ellenőrizzük az alsó illesztékeket.
• Ellenőrizzük az oldalillesztékeket.
• Ne állítsuk túl szorosra a leszorítókat.
• Csökkentsük a fúvólevegőt a berakónál.
• A lehető legjobban állítsuk be a levegőt az ívátadásnál.
• A lehető legjobban állítsuk be a szorítónyomást.
• Ellenőrizzük az ívfogókat, tisztítsuk meg és adott esetben állíttassuk be őket.

 

Feltépődés, rupfolás

Feltépődésen azt értjük, amikor részecskék szakadnak ki a papír felületéből, vagy a nyomathordozó felülete felszakad nyomtatás közben. Így megsérülhet a gumikendő, gyakrabban kell mosni, és erősen romlik a nyomtatás minősége.
A feltépődés túl kis felületi szilárdság esetén lép fel. Ez azt jelenti, hogy a festék húzóssága nagyobb, mint a papír rostjainak
egymáshoz való kötődése illetve a pigmentek kötődése a mázban. Oka lehet még a nem elegendő enyvezés vagy a máz rossz
rögződése a papír felületén.

 

Ellenszerek:
• Lágyabb festéktípus alkalmazása.
• A festék húzósságának csökkentése (nyomóolaj hozzáadásával).
• A gép melegre járatása.
• A dörzshengerek hőmérsékletének növelése (festékezőmű-temperálás).
• A gép sebességének csökkentése, hogy ezzel csökkentsük a papírra
gyakorolt húzóerőt.
• Quick release (gyorseleresztő) gumikendő alkalmazása.
• Jobb minőségű papír használata.

 

Emulgeálódás

Az emulzió festék és nedvesítő folyadék keveréke. A nedvesítő folyadék kis cseppekben, egyenletesen oszlik el a festékben. A „stabil emulzióban” a víz aránya mintegy 20%-os. Ha ennél több, az megzavarja a festék hasadóképességét.
Megszakad a folyamatos festéktovábbítás. Az emulzió instabillá válik, a festék „lehúzódik”, emulgeálódik. A nedvesítő folyadék túl magas aránya a festékben illetve a túl alacsony pH-érték elősegíti az emulgeálódást. Típusuktól függően a festékek különböző módon reagálnak.
A kevert festékek, fluoreszkáló festékek és a fémes festékek érzékenyebbek a rendes skálafestékeknél. Az emulgeálódott festékeknél megnövekszik a száradási idő és a lehúzódás veszélye.

 

Ellenszerek:
• A festék-nedvesítőfolyadék-egyensúly helyes beállítása és nyomtatás
közben a folyamatos ellenőrzés.
• Emulgeálódott festék esetén mossuk meg a hengereket és határozzuk meg
újból a kenődési határt.
• Ellenőrizzük és rendszeresen cseréljük a nedvesítő folyadékot (az ideális
nedvesítő folyadék vízkeménysége 8–12°dH, a pH-értéke 4,8–5,5;
a hőmérséklete 10–15°C).
• Alcolor-nedvesítőműnél: válasszuk le a köztes hengert a festékezőműről,
használjunk keresztáramú ventilátort.
• Kerüljük a gyakori előnedvesítési és utánnedvesítési szüneteket
(beigazításnál illetve rövid gépállásoknál).
• Ellenőrizzük és optimáljuk a festékező és nedvesítő hengerek beállítását.
• A forma kis festékfogyasztása esetén egy plusz festékfogyasztó csík (a lemezen) stabilizálhatja a festék-víz egyensúlyát.

 

Szellemkép, sablonozás

Szellemképen azt a jelenséget értjük, amikor a nyomóformának azon elemein kívül, amelyeket nyomtatni akarunk, a felületen más motívumok is megjelennek negatívban vagy pozitívban. Ezek a „sablonok” vagy „szellemképek” úgy keletkeznek, hogy a felhordó hengerek többször is végiggördülnek a lemezen, és ennek következtében egyes helyeken hiányzik a festék - vagy túl sok van belőle. Az elhasználódott (kemény)vagy rosszul beállított festékező hengerek elősegítik a szellemképek keletkezését, és a gyenge
pigmentáltságú festékeknek nagyobb a hajlama a sablonozásra. A szellemképek ellen segít az optimálisan beállított festék-nedvesítőfolyadék-egyensúly,mivel a túl sok víz kedvezőtlen hatással van a nyomatminőségre.

 

Ellenszerek:
• A hengerek ápolására csak megfelelő mosófolyadékokat használjunk. Ha
hetenként mosópasztát alkalmazunk, az eltávolítja a mészlerakódásokat
és regenerálja a hengereket.
• A hengereket a kezelési útmutató alapján állítsuk be és a beállítást
rendszeresen ellenőrizzük.
• Az elhasználódott hengereket cseréljük ki. Az öregebb hengerek gumifelülete
üvegessé és simává válik. Ennek során megnövekszik a keménység, és a
hengerek széle tölcséresen kiöblösödik. Fokozott kopás válik láthatóvá.
• Maximális oldalirányú eldörzsölést állítsunk be.
• Állítsuk be a festékfelhordó hengerek oldalmozgását.
• Vigyük arrébb az oldaldörzsölés kezdőpontját.
• Csökkentsük a nedvesítő folyadék mennyiségét (száradási határ).
• Használjunk magas pigmentáltságú festékeket.
• Kapcsoljuk be a Vario-t.
• Fordítsuk meg a nyomóformát (előkészítés).

 

Foltosodás, felhősödés

Foltosodáson (angolul mottling vagy backtrap mottling) a gépmesterek a felhős kinyomást értik. Ez a papír festékfelvételi és festék-visszahasadási viselkedése következtében áll elő, amely részben egyenetlen.
Ha a papír foltos illetve már a mázában van bizonyos felhősség, akkor részben egyenetlenül veszi fel a festéket. A következő nyomóművek gumikendőire (négyszínes íves ofszetnyomtatásnál) a nyomatról a festék visszahasad, azaz egy része visszakerül. Amennyiben a festék papírba való behatolása nagyon egyenetlen, ez a visszahasadás után egyenetlen nyomatként mutatkozik meg. A „felhős kinyomás” az ofszetnyomtatás legösszetettebb problémái közé tartozik. Hogy a hiba okaként be tudjuk határolni a nyomtatáshoz használt papírt, összehasonlítást kell végezni, a felhős nyomat képe megegyezik-e a papír struktúrájával.
Ezt átnézeti fényben vagy UV-fényben lehet megtenni. Speciális festékkel végzett törlési teszttel láthatóvá lehet tenni a festéknek a papíron tanúsított felszívódási viselkedését is. Ezzel bizonyítani tudjuk, hogy a hiba a papírban van.

 

Ellenszerek:

Ha tisztán a papír okozza a felhős kinyomást, akkor nem marad más hátra, mint
másik papírt használata.

 

Keresztcsíkok

Ezek a nyomatkép olyan hibái, amelyek világos vagy sötét csíkokként a nyomtatási irányra keresztben helyezkednek el.

A keresztcsíkoknak a legkülönbözőbb okai lehetnek. Beállítási hibák mellett a rácsátmenetek („ferlaufok”) hibái (előkészítési hibák) is szerepet játszanak.
Befolyásolják még a csíkok képződését a szennyeződések, mint a nyomatbeporzó por vagy a papírmáz lerakódása, a gumikendő vagy a lemez sérülései, a festék-/nedvesítőfolyadék-adagolás és a festék minősége. Csíkokat ezen kívül még a gép is okozhat, például a festékező- és nedvesítőmű hibás beállítása, vagy a legördülési hibák (túl nagyszorítónyomás). Tónolási csíkok keletkeznek a hengerek relatív oldalmozgása miatt a nyomólemezen.

 

Ellenszerek a gép okozta csíkozásnál:
• A hengerek ápolására csak megfelelő mosófolyadékokat használjunk. Ha
hetenként mosópasztát alkalmazunk, az eltávolítja a mészlerakódásokat
és regenerálja a hengereket.
• A hengereket a kezelési útmutató alapján állítsuk be és a beállítást rendszeresen ellenőrizzük.
• Az elhasználódott hengereket cseréljük ki. Az öregebb hengerek gumifelülete üvegessé és simává válik. Ennek során megnövekszik a keménység és a hengerek széle tölcséresen kiöblösödik. Fokozott kopás válik láthatóvá.
• Kapcsoljuk ki a felhordó hengerek oldalmozgását.
• A nedvesítő dörzshengernek tisztának és vízszeretőnek kell lennie.
• A hengerek csapágyainak rendben kell lenniük (ne legyen játékuk, ne
szoruljanak).
• Zsírozzuk meg a hengerek csapágyait.
• Ha gyengén állítjuk oda a felhordó hengereket a nyomólemezhez, akkor a
felfutási és lefutási perem által okozott ütések csökkennek.
• A futógyűrűk legyenek tiszták és zsírmentesek.
• A kalibrált gumikendő-alátétek legyenek tiszták, valamint megfelelően méretre vágottak és megfelelően felhelyezettek.
• A lemez és gumikendő közötti szorítónyomás 0,1 - 0,13 mm legyen.
• A gumikendő és az (ellen)nyomóhenger közötti szorítónyomást a
nyomathordozó felületének függvényében állítsuk be. Kerüljük a túl nagy szorítónyomást.

 

Elkoszolódás

Az elkoszolódásnál a sötétebb festékek a gumikendőről a nyomólemez közvetítésével a következő festékezőműbe vándorolnak és elpiszkolják a világos festéket.
A nedvesen történő egymásra nyomásnál a különböző színű festékek húzósságát
be kell egymáshoz állítani. Ennek ellenére megtörténhet, hogy az első nyomóművekből származó sötétebb festékek a hátsó nyomóművekben levő világosabb színeket elpiszkolják (főleg a sárgát).

 

Ellenszerek:
• Álljunk át másik festéktípusra.
• A világos színt tegyük közelebb a berakóhoz.
• A színsorrendnél vegyük figyelembe a „rasztert a tónus előtt” tapasztalati szabályt.
• Növeljük a nedvesítő folyadék adagolását a világos színeknél.

 

Pontcsökkenés

 

Ha a nyomat rácspontjainak mérete kisebb, mint az eredetié (filmé, nyomólemezé), azt pontcsökkenésnek („kihegyesedésnek”, „kiélesedésnek”) nevezzük.
Ez a jelenség már az előkészítés során felléphet. Ezen kívül különböző olyan paraméterek érvényesülnek, amelyek befolyásolják a lemez kopását:
• A lemez rendes kopása.
• A papírmáz vagy a nyomatbeporzó por („púder”) lerakódása a gumikendőn
• Alkalmatlan (súroló hatású anyagot tartalmazó) lemeztisztító.
• Ha a nedvesítő folyadék pH-értéke túl alacsony, a rácspontok oldalról bemaródhatnak.
• A túl nagy alkoholtartalom megtámadhatja a nyomóelemeket.
• Az illékony (VOC) mosófolyadékok a nyomólemez sérülését okozhatják.

 

Ellenszerek:
• Használjunk alkalmas nyomólemezeket.
• Használjunk a nyomólemezhez megfelelő lemeztisztítót és
mosófolyadékokat.
• Kerüljük a dörzshatású púdert (kalciumkarbonátot).
• A nedvesítő folyadékot mindig az előírásoknak megfelelően készítsük el
(pH-érték, alkoholkoncentráció). Az ideális nedvesítő folyadék
vízkeménysége 8–12°dH, pH-értéke 4,8–5,5 és a hőmérséklete 10–15°C.

 

Pontnövekedés / Az árnyalati érték növekedése

A pontnövekedésen (teltebbé válásán) azt értjük, amikor a nyomat rácspontjainak mérete nagyobb, mint az eredetié (filmé, nyomólemezé). Az árnyalati érték növekedésének meghatározásához szükség van egy definiált rácsmezővel összekapcsolt telitónusmezőre. Az árnyalatiérték-növekedés problémája már a nyomóforma készítése során felléphet. Igaz ugyan, hogy a pontnövekedést nem lehet teljes mértékben elkerülni a nyomógépben, nem szabad azonban, hogy meghaladjon egy bizonyos mértéket.
A pontnövekedés függ a festék fajtájától, a festék mennyiségétől, a festékezőmű hőmérsékletétől, a nyomathordozó felületétől,
a szorítónyomástól, a gumikendőtől, és a nedvesítő folyadéktól illetve a nedvesítő folyadék mennyiségétől.

 

Ellenszerek:
• Ismert festéksorozat, lehetőleg adalékok nélkül. Nyomtassunk a saját denzitási szabványunk keretein belül.
• Elő-hátoldalnyomásnál figyelembe kell venni az előoldalnyomtatás nagyobb pontnövekedését (kb. 2%).
• Használjunk alkalmas elő-hátoldalnyomó festéket.
• A festékezőmű-temperáló berendezést 27–30°C-ra állítsuk be.
• Adott példányszám nyomása közben kerüljük a nyomathordozó váltását.
• A lemez és a gumikendő közötti szorítónyomás 0,1, max. 0,13 mm legyen.
• A gumikendő és az (ellen)nyomóhenger közötti szorítónyomást a
nyomathordozó felületének függvényében állítsuk be. Kerüljük a túl nagy szorítónyomást.
• A nyomdában egyetlen meghatározott típusú gumikendőt használjunk
(szabványosítás).

• Csak tanúsított mosófolyadékokat használjunk a tisztításhoz.
• Az új gumikendőket felrakás után vízzel mossuk le, hogy így távolítsuk el a hintőport.
• Az újonnan felfeszített gumikendőket még egyszer utána kell húzni.
• Kicsivel a száradási határ fölött adagoljuk a nedvesítőfolyadék mennyiségét és pontosan tartsuk be a festék-nedvesítőfolyadék egyensúlyát.
• Optikailag ellenőrizzük a háromnegyed-árnyalatokat szálolvasó nagyítóval.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ponttorzulás, eltolódás

Ha megváltozik a rácspont alakja, ponttorzulásról beszélünk. Ekkor olyan a nyomatkép,
mintha el lenne tolva. A kerek rácspont oválissá válik.
Kétféle ponttorzulás létezik. Az egyik a nyomtatás irányában (kerületi eltolás), a másik a nyomtatás irányára keresztben (oldaleltolás). Ez az effektus minőségromlást okoz, és a lemezhenger (gumikendős henger) nyomóhenger cilindercsoportjának
legördülési viszonyaival, valamint az anyagok által gyakorolt hatásokkalfügg össze.

 

Ellenszerek:
• Ellenőrizzük a nyomás odaállítását, és ha kell, csökkentsük.
• Tartsuk be a borítás előírt magasságát (ellenőrizzük cilinder-mérőórával).
• A gumikendőket gondosan húzzuk meg, és a megfeszítésükhoz használjunk nyomatékkulcsot.
• A gumikendőket a rajtuk megjelölt szálirányban rögzítsük a nyomógépben.
• Tisztítsuk meg az ívfogókat és, ha kell, állíttassuk be őket.

 

A száradás lelassulása

Ha a festék túl lassan szárad az ívoszlopban, a száradás lelassulásáról beszélünk.
Ez a továbbfeldolgozásnál (a kötészeten) vagy szállítás közben a festék ledörzsölődését okozza a nyomatokról. A száradás lelassulásának oka többnyire a festék, az adalékok és a nedvesítő folyadék
közötti kölcsönhatás. Ha például a nedvesítő folyadék pH-értéke 4,7 alá csökken, számítani kell a száradás lelassulására.
A helytelenül adagolt adalékok (szárítók), az ívoszlop túl alacsony hőmérséklete vagy a túlzottan emulgeálódott festék is lassítja a száradást. Alapvetően érvényes, hogy minél vastagabb a festékréteg,
annál lassabb a száradás.

 

Ellenszerek:
• A festék és papír optimális beállítása egymáshoz (kérdezzük
meg a gyártókat).
• A nedvesítő folyadék pH-értéke ne csökkenjen 4,7 alá.
• Kerüljük a festék emulgeálódását.
• Az adalékokat feltétlenül a gyári adatok szerint adagoljuk.
• Ha kicsi a forma festékfogyasztása, tegyünk a formára további
festékfogyasztó csíkokat.
• Kerüljük a vastag festékrétegeket (alkalmazzunk színvisszavételt vagy
használjunk magas pigmentáltságú festéket).
• Használjunk IR- (infravörös) szárítást.
• Ha meg akarunk menteni egy munkát, lakkozzuk felül olaj- vagy
diszperziós lakkal.

 

Forrás: Profi tipp - Megoldások géptermi problémákra - Kiadás: 2008/2

Módosítás dátuma: 2010. április 16. péntek, 15:09